Introducción
Ford ha dado un paso decisivo en la carrera por liderar el mercado de vehículos eléctricos con la presentación de un innovador sistema de fabricación modular. La idea es simple, pero ambiciosa: ensamblar grandes secciones del vehículo por separado —frontal, medio y trasero— antes de unirlas en una línea final. Este cambio promete reducir costes, acortar tiempos de producción y aumentar la capacidad de personalización.
¿En qué consiste este nuevo método?
En lugar del ensamblaje tradicional, que requiere una línea continua con cientos de estaciones, Ford propone módulos completos preensamblados:
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Módulo frontal: incluye motor eléctrico, electrónica y parte de la suspensión.
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Módulo central: integra habitáculo, asientos y cableado principal.
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Módulo trasero: agrupa batería, suspensión trasera y otros elementos estructurales.
Estos módulos se producen en paralelo y luego se combinan, reduciendo un 20 % las piezas necesarias, un 30 % las fijaciones y hasta un 40 % las estaciones de trabajo.
Ventajas clave
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Mayor velocidad de producción al trabajar en paralelo en varias áreas.
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Menor coste gracias a la simplificación de componentes y procesos.
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Flexibilidad para adaptar cada módulo a diferentes modelos y mercados.
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Calidad más controlada, al poder supervisar y corregir cada módulo antes del ensamblaje final.
Impacto en la competencia
Con este sistema, Ford responde a la creciente presión de fabricantes chinos que ya trabajan con plataformas modulares para EVs. La marca norteamericana busca así no solo igualar, sino superar la eficiencia de producción, ofreciendo además vehículos más asequibles.
💡 En resumen: Ford no solo está fabricando coches eléctricos; está rediseñando la manera en que la industria entera los produce.
